24 października 2017

Całość jest „WOW”

Kategoria: Wywiady

– Tego nikt w Polsce wcześniej nie wykonywał, więc nie można było po prostu zapytać: „jak to się robi?”. O jednym z największych  i najnowocześniejszych zakładów mleczarskich w Europie, który powstał w Lidzbarku warmińskim, rozmawiamy z Marcinem Witulskim – wiceprezesem zarządu Polmlek Sp. z o.o. i Jakubem Jankowskim, dyrektorem operacyjnym.
 

Całość jest „WOW”

Inne mleczarnie wam zazdroszczą?

Marcin Witulski: Myślę, że zdecydowanie mają czego zazdrościć.

I będą planować podobne inwestycje?

MW: Zapewne tak, ale zawsze będziemy około trzech lat przed nimi. Te doświadczenia, które zdobyliśmy i nieustannie zdobywamy, oraz nasi ludzie – są bezcenni.

Jak to jest zarządzać jedną z najnowocześniejszych mleczarni w Europie?

MW: Wciąż się jej uczę, gdyż w Lidzbarku pracuję od dwóch miesięcy. Wcześniej byłem prezesem w innym zakładzie Polmleku, w Raciążu.

To chyba – patrząc na zaawansowanie technologii – jak przesiąść się z fiata do mercedesa…

MW: Faktycznie, inwestycja w Lidzbarku stanowi – jeśli chodzi o nowoczesność – poziom europejski, a nawet światowy. Można mówić, że to mercedes, ale pamiętajmy, iż wciąż działa tu wcześniej postawiona potężna serownia, prowadzona jest produkcja mozzarelli i masła. Nowa część, czyli wybudowana ostatnio produkcja WPC, to tak naprawdę 1/3 całości.

Co w nowym zakładzie warte jest – według panów – szczególnego podkreślenia: poziom czystości produkcji, automatyka, nowoczesne linie? co jest największym „wow”?

MW: Uważam, że całość jest „wow”. Nie oszczędzaliśmy na niczym. Całe linie, ale i pojedyncze zawory, membrany braliśmy od topowych firm.

Jakub Jankowski: Miałem pewność, że zostanę w Lidzbarku, nie zbudowałbym więc zakładu na słabych częściach i zaworach (śmiech).

MW: Jest on w pełni zautomatyzowany. Zarządzają nim cztery osoby, które ze sterówki pilnują parametrów. Przy tak potężnym przerobie automatyzacja, sterowanie, jakość pod względem higienicznym, technologicznym muszą być najlepsze.

JJ: Myślę, że dla mnie najbardziej „wow” jest to, że przerabiamy produkt, który jeszcze 20 lat temu był wylewany, niepotrzebny, traktowany jak odpad. Dziś, dzięki naszym technologiom, jesteśmy w stanie na poziomie cząsteczkowym oddzielić białko, tłuszcze, cukry i uzyskujemy z tego łatwo przyswajalne przez człowieka białko.

Czas od symbolicznego wbicia szpadla po uruchomienie produkcji to dokładnie rok i 7 dni. Tempo narzuciliście sobie bardzo ambitne.

MW: Tempo prac to wg mnie ewenement na skalę światową. Żeby uruchomić zakład w tak szybkim czasie, konieczna była bardzo dobra koordynacja – jedna firma nie mogła wejść na budowę, dopóki nie skończyła druga. Harmonogram prac był bardzo napięty. W pewnych momentach na budowie przebywało 700 osób jednocześnie.

JJ: Były okresy, że na pierwszej zmianie pracowali w pomieszczeniu płytkarze, na nocnej malarze, a później elektrycy i spawacze. Gdy zapraszaliśmy ich do Lidzbarka, pytaliśmy, kiedy mogą to zrobić i dlaczego tak późno…

WM: Fabryka w bardzo szybkim czasie osiągnęła swoje nominalne moce, co z pewnością jest zasługą ludzi, którzy prowadzili inwestycję, realizowaną – zaznaczmy – bez generalnego wykonawcy. Od samego początku do końca w całości prac uczestniczyli specjaliści z Polmleku, którzy dziś znają, „czują” ten zakład. Pamiętajmy jednak, że nowy obiekt to bardzo skomplikowane, najnowocześniejsze instalacje, które wciąż poznajemy. Każdy stopień w górę, w dół określonego procesu ma znaczenie dla produktu końcowego, dla jakości, wydajności.

Jak się uczycie nowego zakładu? Czy to nauka na błędach, czy posiłkujecie się pomocą specjalistów z zewnątrz?

JJ: Należałem do zespołu, który od początku zajmował się inwestycją. Uczestniczyliśmy w wyborze wykonawców, technologii, firm, które owe technologie wdrażały. Opiniowaliśmy rozwiązania dotyczące klimatyzacji, automatyki, okablowania, oświetlenia. Wszystkie. Nasz zespół funkcjonował razem z procesem, a nie obok niego, tak jak jest w przypadku generalnego wykonawcy, gdzie często inwestor tak naprawdę nie wie, co dokładnie się dzieje, by na koniec dowiedzieć się o opóźnieniach. My o takich rzeczach byliśmy informowani na bieżąco i mogliśmy szybko reagować. Jeśli chodzi o naukę, to wszystko dla nas było bardzo dużą nowością. Tego nikt w Polsce wcześniej nie wykonywał, więc nie można było po prostu zapytać: „jak to się robi?”.

Skąd więc czerpaliście wiedzę?

JJ: Głównie z firm, które nam te instalacje stawiały, ale mieliśmy i zewnętrznych konsultantów, przede wszystkim z Uniwersytetu Warmińsko-Mazurskiego. Z wszystkimi do dziś współpracujemy, rozmawiamy. MW: Cała instalacja w 90% była budowana przy współpracy z polskimi inżynierami i firmami. Np. spółka Schwarte-Milfor z Olsztyna postawiła nam dwa największe silosy w Europie, na 500 tysięcy litrów każdy. Planujemy zresztą zakup następnych zbiorników tego typu.

W nowoczesnych zakładach wprowadza się systemy efektywnościowe, które przyśpieszają np. przezbrajanie maszyn, eliminują marnotrawstwo. czy i w Lidzbarku macie takie rozwiązania?

JJ: Cały zakład jest monitorowany przez system informatyczny MES, który pokazuje, ile czasu pracowała dana maszyna, jak długi był okres jej przestoju dobowo czy miesięcznie.

MW: Każda godzina postoju to realne straty, zwłaszcza przy tak wielkiej wydajności – aktualnie przerabiamy 3 miliony serwatki na dobę, czyli 70 tysięcy serwatki zagęszczonej na godzinę. Nie możemy sobie pozwolić na straty lub zmianę cyklu: 20 godzin pracy, 4 godziny mycia. Chcemy te proporcje zresztą trochę zmienić.

Jak przy takim reżimie planujecie przerwy remontowe? czy macie swoje magazyny części zamiennych?

MW: Posiadamy swoje magazyny, gdzie składujemy większość części niezbędnych do utrzymania produkcji. Również planujemy okresowe przeglądy. Mamy funkcjonującą proszkownię, która w każdej sytuacji może wysuszyć serwatkę na zwykły proszek serwatkowy. Wtedy wykonujemy remonty i przeglądy.

Pracująca dziś linia to nie koniec inwestycji.

MW: Planujemy stawianie kolejnej. Docelowo zdolność produkcyjna ma wynosić 6 mln litrów serwatki na dobę.
 

Rozmawiał Przemysław Płonka, redaktor naczelny BMP

fot. fot. Polmlek Sp. z o.o.
Nie ma jeszcze komentarzy...
CAPTCHA Image


Zaloguj się do profilu / utwórz profil
ZAMKNIJ X
Strona używa plików cookies w celu realizacji usług i zgodnie z Polityką Plików Cookies. OK, AKCEPTUJĘ