Z artykułu dowiesz się:

• jak nieefektywne przezbrajanie i błędy na końcówce linii generują ukryte koszty;

• w jaki sposób roboty ze skanerami 3D i systemami wizyjnymi ograniczają marnowanie żywności;

• na co zwrócić uwagę, wybierając partnera do realizacji projektu w standardzie higienicznym.

Anatomia strat: gdzie zakład spożywczy traci najwięcej?

Wielu menedżerów produkcji skupia się na wydajności samych maszyn procesowych (np. pieców, linii rozlewniczych, dozer czy kutrów). Jednak analiza całkowitej efektywności wyposażenia (wskaźnik OEE) często wykazuje, że realne źródła strat kryją się na końcowych odcinkach linii.

1. Mikroprzestoje przy pakowaniu ręcznym i półautomatycznym

Praca przy konfekcjonowaniu gotowych produktów charakteryzuje się dużą monotonnością. Operatorzy pracujący w trudnych warunkach (np. w chłodniach, strefach o podwyższonej wilgotności lub w hałasie) z czasem ulegają zmęczeniu. Spadek koncentracji prowadzi do mikroprzerw, błędnego ułożenia produktów w kartonach czy opóźnień w przekazywaniu towaru na magazyn.

2. Długie i skomplikowane przezbrojenia

Współczesny rynek spożywczy wymaga od producentów dużej elastyczności – krótkich serii produktowych, częstych akcji promocyjnych (np. pakowania typu 2 w 1 czy wielopaków) oraz różnorodności formatów opakowań zbiorczych. Jeśli zmiana asortymentu wymaga wielogodzinnych regulacji mechanicznych, linia produkcyjna staje, generując wysoki koszt utraconych możliwości.

3. Uszkodzenia mechaniczne i marnowanie surowca

Uszkodzenie delikatnego wyrobu (np. pieczywa, wyrobów cukierniczych, delikatnych owoców czy miękkich opakowań foliowych) na etapie pakowania oznacza konieczność jego utylizacji. W dobie rosnących cen surowców każdy odrzut bezpośrednio obniża rentowność zakładu.

4. Błędy w paletyzacji i uszkodzenia w transporcie

Niestabilny, nieprawidłowo ułożony stos kartonów lub skrzyń na palecie niesie ryzyko uszkodzenia całej partii towaru podczas transportu. Reklamacje od sieci handlowych i odrzucenie dostawy w centrum dystrybucyjnym to jedne z najbardziej kosztownych konsekwencji braku powtarzalności.

Gdzie technologia przynosi największy zwrot z inwestycji (ROI)?

Nowoczesna automatyzacja i robotyzacja produkcji w branży spożywczej skupia się na wyeliminowaniu najtrudniejszych i najbardziej obciążających czynności manualnych.

Zrobotyzowany pick and place oraz pakowanie wariantowe

Wykorzystanie szybkich robotów przemysłowych typu Delta i SCARA oraz robotów przegubowych wyposażonych w dedykowane chwytaki (np. podciśnieniowe, pneumatyczne lub igłowe) pozwala na precyzyjne operowanie wyrobami o delikatnej strukturze. Chwytaki projektowane pod kątem wymogów higienicznych gwarantują bezawaryjny ruch bez uszkadzania produktu.

Zintegrowana kontrola jakości i systemy wizyjne (Vision Systems)

Połączenie celi zrobotyzowanej z systemami wizyjnymi 2D/3D pozwala na 100-procentową weryfikację wyrobów na linii. Systemy te automatycznie sprawdzają:

• prawidłowość kształtu i wymiaru produktu;

• stopień wypieczenia lub zabarwienia;

• szczelność zgrzewu i poprawność nałożenia etykiety;

• obecność ciał obcych.

Wadliwy detal jest wyłapywany i odrzucany w ułamku sekundy, bez zatrzymywania głównego strumienia produkcji.

Zrobotyzowana paletyzacja i depaletyzacja

Przekazanie układania opakowań zbiorczych robotom to najprostszy sposób na zabezpieczenie ciągłości pracy w trybie 24/7. Stanowiska paletyzacji automatycznie pobierają przekładki kartonowe, formują warstwy i dbają o idealną geometrię palety, redukując jednocześnie zużycie folii stretch.

4 zasady bezpiecznego wdrożenia robotyzacji w zakładzie spożywczym

Inwestycja w nowoczesne systemy automatyki nie musi wiązać się z długim paraliżem zakładu. Aby wdrożenie przebiegło sprawnie, warto pamiętać o czterech kluczowych zasadach:

1. Przeprowadzenie rzetelnego audytu technologicznego: zanim powstanie projekt, należy dokładnie zmierzyć parametry istniejącego procesu – rzeczywiste czasy cykli, zmienność formatów oraz ograniczenia przestrzenne hali.

2. Uwzględnienie norm higienicznych i środowiskowych: wszystkie elementy mające kontakt z żywnością lub pracujące w strefie czystej muszą spełniać wymogi HACCP, BRC czy IFS. Istotny jest dobór odpowiednich stopni ochrony (np. IP65/IP67/IP69K) pozwalających na chemiczne mycie stanowisk.

3. Zapewnienie łatwej obsługi (panel HMI): stanowisko zrobotyzowane powinno być przyjazne dla operatorów. Intuicyjny interfejs pozwala na zmianę receptury lub formatu pakowania za pomocą kilku kliknięć na ekranie dotykowym.

4. Współpraca z kompleksowym integratorem: unikaj rozpraszania odpowiedzialności między poszczególnych dostawców robota, projektantów mechaniki i firmy wykonujące instalacje elektryczne. Wybór jednego doświadczonego partnera dostarczającego rozwiązanie „pod klucz” minimalizuje ryzyko inwestycyjne.

Kompleksowy partner – dlaczego to klucz do sukcesu?

W branży przetwórstwa spożywczego liczy się czas i niezawodność. Dlatego zakłady przemysłowe coraz chętniej wybierają współpracę z doświadczonymi polskimi integratorami.

Wzorcowym przykładem takiego wykonawcy jest Proster – firma z ponad 35-letnim doświadczeniem na rynku, mająca na swoim koncie ponad 5500 zrealizowanych projektów na całym świecie. Proster realizuje zadania w sposób w pełni kompleksowy:

• przeprowadza audyt i tworzy koncepcję technologiczną;

• projektuje mechanikę, elektrykę oraz układy automatyki (AKPiA);

• buduje dedykowane szafy sterownicze i cele zrobotyzowane;

• programuje roboty oraz sterowniki PLC;

• wykonuje montaż na obiekcie i uruchomienie;

• świadczy profesjonalny serwis oraz wsparcie poinstalacyjne (zgodnie z normą ISO 9001).

Podsumowanie

Nowoczesna automatyzacja i robotyzacja produkcji w przemyśle spożywczym to sprawdzona odpowiedź na problemy związane z brakiem rąk do pracy, rosnącymi kosztami operacyjnymi oraz presją na jakość. Wyeliminowanie wąskich gardeł na etapie konfekcjonowania i paletyzacji pozwala w pełni wykorzystać potencjał maszyn procesowych, zabezpieczając ciągłość dostaw i stabilność finansową zakładu na lata.