Wymogi dla procesu dystrybucji

Zapewnienie bezpiecznego transportu produktów mlecznych z krótkim terminem przydatności do spożycia wymaga odpowiednich dla siebie warunków przewozu i opakowania. Produkty spożywcze są nietrwałe, gdyż zawierają cechy organizmów żywych. Oddziaływanie takich czynników, jak: powietrze, temperatura, wilgoć, drobnoustroje, światło, czystość pomieszczeń, a nawet czas przechowywania wpływa na szybsze przemiany procesów biochemicznych, mikrobiologicznych czy fizycznych. Dodatkowo etapy produkcji i dystrybucji takich produktów muszą być dostosowane do ich charakteru tak, aby uniknąć negatywnych czynników otoczenia wpływających na jego jakość. Spełnienie tych kryteriów jest dużym wyzwaniem dla realizacji procesu ich dystrybucji. Produkty mleczne muszą trafić do odbiorcy bez uszczerbków jakościowych i co najważniejsze – nie mogą zagrażać zdrowiu człowieka. Zatem dla zapewnienia prawidłowego łańcucha przewozowego tych artykułów należy dopasować temperaturę, wilgotność oraz czas transportu, dobrać właściwe środki transportowe i odpowiedni personel do obsługi ładunku, w tym kierowców. W przemyśle mleczarskim, podobnie jak w całym przemyśle rolno-spożywczym, na przestrzeni ostatnich lat nastąpił intensywny rozwój technik i technologii produkcji [3], co zaowocowało różnorodnością oferowanych produktów, ale też stało się dużo bardziej wymagające dla procesu ich dystrybucji.

Międzynarodowa Umowa ATP

Transport artykułów spożywczych, który obejmuje produkty świeże, suche, sypkie, płynne, mrożone i stałe, obarczony jest rygorystycznymi przepisami prawnymi. Międzynarodowa Umowa ATP z dnia 1 września 1970 r., sporządzona w Genewie, określa warunki transportu artykułów żywnościowych oraz specyfikację środków transportu dostosowanych do tego przewozu. Aby utrzymać odpowiednie uwarunkowania transportu, każdy pojazd przeznaczony do przewozu zgodnie z wymaganiami ATP musi spełniać określone warunki termoizolacyjne, a agregat chłodzący winien utrzymać temperaturę w przestrzeni ładunkowej na poziomie odpowiadającym specyfice przewożonego artykułu.

Środki transportu przeznaczone do przewozu jogurtów i kefirów muszą zachować stałą temperaturę wynoszącą 4°C, a czas transportu nie powinien przekraczać 48 godzin. Przy transporcie masła temperatura powinna być utrzymana na poziomie 5°C. Utrzymanie tych warunków pozwala zachować prawidłową jakość, zdrowotność i smakowość artykułów szybko psujących się od momentu załadunku do czasu rozładunku, a konsumentowi zapewnia odpowiednią świeżość. W transporcie krajowym, gdzie czas przewozu jest stosunkowo krótki, nie stanowi to problemu, natomiast ma ogromne znaczenie przy przewozach międzynarodowych. Jeżeli przewoźnik przewozi ładunek spożywczy, który podlega pod umowę, musi posiadać świadectwo bądź kopię ATP, które upoważnia go do transportu żywności poza granice państwa i jednocześnie potwierdza spełnienie wymagań wobec pojazdu. W przypadku kontroli transportu, organy kontroli mają prawo i możliwość wglądu w tą umowę podczas kontroli.

Ponadto, zarówno zakład produkcyjny (spółdzielnia), jak i przewoźnik są zobowiązani wdrożyć w zakładzie system HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), tłumacząc na język polski oznacza on system Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli. Został on opracowany w celu identyfikacji i kontroli zagrożeń, które mogą pojawić się w różnych etapach produkcji i dystrybucji żywności. Zastosowanie systemu HACCP umożliwia wykrycie zagrożeń i ich eliminację w dużo większym stopniu niż metody tradycyjne (sprawdzanie wybranych partii produktu), gdzie prawdopodobieństwo wykrycia epidemii wynosi zaledwie około 1%.

Przepisy prawa

Przewoźnik, poza przestrzeganiem konwencji ATP, musi spełnić szereg wymagań prawnych, w skład których między innymi wchodzą:

•    Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 19 grudnia 2002 (Dz. U. nr 234, poz. 1979) w sprawie wymagań higieniczno-sanitarnych zakładów i wymagań dotyczących higieny w procesie produkcji i w obrocie artykułami oraz materiałami i wyrobami przeznaczonymi do kontaktu z tymi artykułami.

•    Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady nr 853/2004 z dnia 29 kwietnia 2004 r. ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego.

•    Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia.

•    Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady nr 178/2002 z dnia 28 stycznia 2002 r., ustalające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, ustanawiające Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności oraz ustanawiające procedury w sprawie bezpieczeństwa żywnościowego.

•    Zaświadczenie z właściwej Inspekcji Weterynaryjnej i/lub Powiatowego Inspektoratu Sanitarnego. Przedsiębiorca ma obowiązek uzyskać numer weterynaryjny, który umożliwia mu prowadzenie działalności związanej z łańcuchem logistycznym dostaw produktów pochodzenia zwierzęcego. Zostało to ujęte w wymaganiach przepisów ustawy o produktach pochodzenia zwierzęcego (WE) nr 853/2004.

•    Konwencja o umowie międzynarodowego przewozu drogowego towarów (CMR), z dnia 19 maja 1956 r., sporządzona w Genewie.

Dobór opakowań

Opakowanie stanowi fizyczną formę zabezpieczenia produktu przed zmianami podczas jego przemieszczania, przechowywania oraz użytkowania. Kolejną funkcją opakowania jest dostarczenie informacji o produkcie i jego producencie oraz oddziaływanie psychologiczne na konsumenta. Estetyka opakowania zachęca do kupna danego artykułu i przyciąga uwagę na półce sklepowej. Opakowania powinny być dostosowane do właściwości poszczególnych towarów. Istotą opakowań jest zatem odpowiedni dobór materiałów, tak aby mogły jak najlepiej chronić towary przed szkodliwym wpływem czynników zewnętrznych i zachowywać własności produktu. Zważywszy na ogromną różnorodność produktów spożywczych, a także stale zwiększającą się gamę materiałów opakowaniowych, odpowiedni dobór opakowania do chronionego produktu jest niezwykle ważny, ale także złożony [1]. Według raportu PIO (Polskiej Izby Opakowań), w 2013 roku największy udział w rynku zajmowały opakowania do żywności i napojów – 64,8%, następnie opakowania artykułów przemysłowych i chemii gospodarczej – 22,2%, dalej opakowania leków – 7,0% i opakowania do kosmetyków i środków higieny osobistej – 6,0%.

Artykuły spożywcze, takie jak masło, kefir czy jogurt, wymagają specjalnie dobranej ochrony. Należy zapewnić odpowiednio dobrane pojemniki z właściwymi powłokami ochronnymi, utrzymywać właściwą temperaturę podczas przewozu i co najważniejsze zapewnić sterylność środków transportu. Powłoki ochronne powinny być tak dobrane, aby nie reagowały z produktem oraz dodatkowo maksymalnie izolowały gotowy wyrób od otoczenia.

W procesie technologicznym przy doborze optymalnej metody pakowania ważną rolę odgrywa konsystencja produktu. Może ona występować w postaci płynnej, jak np. mleko fermentowane, półpłynnej, jak jogurt, i stałej w postaci masła. Na opakowaniu należy zaznaczyć okres trwałości produktu. Dla przykładu, data przydatności do spożycia jogurtów i kefirów waha się w przedziale od 3÷4 dni do 3 miesięcy. Wyroby te ulegają ciągłym zmianom chemicznym np. jełczenie tłuszczu, rozkład witamin itp., a także procesom fizycznym np. odparowywanie lub chłonięcie wody. Wobec tego dobór odpowiedniego opakowania powinien uwzględnić specyfikę przetworu mlecznego. Wybrane produkty mleczne przechowuje się i transportuje w warunkach chłodniczych. W związku z tym zastosowany materiał opakowania musi zachowywać swoje właściwości w szerszym zakresie temperatur.

Mleczne napoje fermentowane pakowane są do następujących form:

•    butelki szklane bądź słoiczki,

•    butelki z tworzywa sztucznego o pojemności 250 cm3,

•    kubki tłoczone z folii PS lub PP zamykanych folią aluminiową,

•    opakowania kartonowe wielowarstwowe o pojemności od 200 do 1000 cm3.

Opakowania szklane

Opakowania szklane charakteryzują się tym, że ich powłoka stanowi nieprzepuszczalną barierę pomiędzy produktem a środowiskiem. Szkło odznacza się dużą odpornością na wszelkie wpływy atmosferyczne oraz substancje chemiczne. Ogromną zaletą opakowań szklanych jest łatwość w ich produkcji i formowaniu, a dzięki sztywnej konstrukcji zachowują pierwotny kształt w całym okresie użytkowania. W przemyśle mleczarskim stosuje się coraz częściej szklane wyroby, takie jak słoiki, do których wlewany jest jogurt. Słoiki te nie tylko są odporne na czynniki zewnętrzne, jak i wewnętrzne, ale również bardzo estetyczne [5]. Wadą tego rodzaju opakowań jest jego większa masa jednostkowa w porównaniu do innych materiałów opakowaniowych.

Kubki z folii PS i PP

Kubki tłoczone z folii PS i PP są najczęściej stosowanym opakowaniem napojów fermentowanych. Obecnie zauważalna jest tendencja do zastępowania papieru i szkła właśnie opakowaniami z tworzyw sztucznych. Ich szczególnymi cechami są właściwości fizykochemiczne, takie jak: dobra wytrzymałość mechaniczna, niski ciężar właściwy, łatwość formowania i łączenia, wysoka barierowość na przenikanie gazów i wody, a także wysoka odporność na działanie czynników chemicznych. Opakowania wykonane z tworzyw sztucznych charakteryzują się także możliwością łączenia ich z innymi materiałami opakowaniowymi [2]. Polistyren (PS) to przezroczyste tworzywo sztuczne odporne na działanie kwasu, wody i zasad oraz pozwalające się łatwo barwić. Stosowany głównie do produkcji kubków jednorazowych oraz kubków do przechowywania jogurtów [2], czy też twarożków i serków dla dzieci. Opakowania z tworzyw sztucznych są oznaczone odpowiednimi symbolami przedstawionymi na rysunku 1.

Rys 1. Oznaczenie wyrobów wykonanych z polistyrenu i polipropylenu

Polipropylen (PP) formowany jest metodą wtrysku lub wytłaczania, charakteryzuje się dużą odpornością na wysokie temperatury i działanie wody. Polipropylen nie wchodzi w reakcje z zasadami, kwasami i wodą. Opakowania wykonane z PP w porównaniu z PS posiadają lepsze właściwości mechaniczne, jest też jednym z bezpieczniejszych tworzyw sztucznych dla środowiska naturalnego, ze względu na to, że opakowania z niego wyprodukowane podlegają w pełni recyklingowi.

Opakowania zbiorcze

Na opakowania zbiorcze wciąż najpopularniejszym stosowanym materiałem jest tektura. Do podstawowych jej zalet zaliczyć można: niską cenę, małą masę właściwą, dobre właściwości mechaniczne, łatwość nadruku. Ponadto jest biodegradowalna, wykonana z naturalnych, odnawialnych i nadających się do ponownego przerobu włókien roślinnych. Jako wady wyrobów papierniczych wymienić można bardzo dużą wodochłonność, przepuszczalność tłuszczu i gazów, a także nikłe możliwości łączenia tworzyw papierniczych. Wady te są jednak obecnie niwelowane poprzez stosowanie powlekania i laminowania opakowań papierowych [2]. Wzmocnienie tektury uzależnione jest od rodzaju opakowania, od jego funkcji i zastosowania. Na rynku wyróżnić możemy tekturę litą, która zazwyczaj stanowi wierzchnią barwioną warstwę oraz tekturę falistą odpowiedzialną za trwałość opakowania. Opakowania z tektury mogą być wykonane w formie tektury falistej: dwu-, trzy-, pięcio- oraz siedmiowarstwowej. Opakowania tekturowe służą do konfekcjonowania produktów i jako opakowanie zbiorcze dla artykułów jednostkowych (masła, jogurtów, mleka itp.). Należy dodać, że opakowania wielowarstwowe mogą występować jako tzw. karton aseptyczny do pakowania produktów o przedłużonym terminie przydatności do spożycia oraz karton nieaseptyczny – przeznaczony do pakowania produktów krótkotrwałych. W skład kartonu aseptycznego wchodzi papier ok. 70%, polietylen ok. 20% i folia aluminiowa do około 10%.

Pakowanie masła

W przypadku masła jego opakowanie jednostkowe stanowi papier pergaminowy z nadrukiem lub folia aluminiowa zintegrowana z papierem pergaminowym. Lepszym rozwiązaniem jest to drugie, ponieważ folia aluminiowa lepiej zabezpiecza artykuł przed szkodliwym działaniem promieni słonecznych, jełczeniem bądź wyschnięciem. Przy doborze opakowań dla masła dodatkowo wyróżnić możemy folię aluminiową o grubości 0,009 mm, obustronnie lakierowaną i laminowaną papierem sufitowym [2]. To rozwiązanie zapewnia jeszcze lepszą ochronę, natomiast jest rzadziej stosowane w polskich zakładach mleczarskich. Być może w przyszłości udział tego ostatniego materiału jako opakowanie masła będzie większy. Innym rozwiązaniem wykorzystywanym do pakowania masła są kubeczki wykonane z polipropylenu.
     

***

Podsumowując, należy stwierdzić, że w przemyśle spożywczym stosuje się m.in. opakowania kartonowe wielowarstwowe, opakowania tekturowe i papierowe, opakowania papierowe powlekane tworzywami sztucznymi, opakowania z tworzyw sztucznych (PET, LDPE, HDPE, PS i PP) oraz opakowania szklane i metalowe. Tworzywa sztuczne podobnie jak tektura są jednymi z najczęściej stosowanych materiałów opakowaniowych w branży mleczarskiej, wypierając już dawno materiały szklane. Mleko i napoje fermentowane (np. kefir) pakowane są obecnie w dwa rodzaje opakowań. Pierwszą grupę stanowią opakowania z tworzywa sztucznego, a druga to różnego typu kartoniki złożone z kilku warstw różnych materiałów konstrukcyjnych (jak tektura, folia aluminiowa); niektórzy producenci powracają do opakowań szklanych w przypadku jogurtu. Wśród butelek z tworzyw sztucznych wskazać można m.in. różnego typu butelki PET, pojemniki z LDPE oraz butelki HDPE (z grubą warstwą węglową) wraz z oklejoną folią. W przypadku opakowań z tworzyw sztucznych zalecana jest duża ostrożność przy ich doborze ze względu na problem toksyczności dla organizmu ludzkiego. Uwarunkowane jest to możliwością migracji szkodliwych związków z opakowania do produktu (np. BPA, czyli bisfenol A). Innym problemem jest zagrożenie dla środowiska naturalnego wynikające z długotrwałego i trudnego rozkładu zużytych opakowań z tworzyw sztucznych. W celu ograniczenia zużycia opakowań z tworzyw sztucznych w ostatnim czasie pojawiły się dodatkowe opłaty za woreczki i torby foliowe w punktach sprzedaży. Ponadto materiałom i wyrobom przeznaczonym do kontaktu z żywnością musi towarzyszyć deklaracja zgodności [4].

Dystrybucja produktów mlecznych należy do najważniejszych ogniw procesu produkcyjnego, gdyż decyduje o organizacji produkcji, przebiegu procesów technologicznych, jak również wpływa na jakość i bezpieczeństwo gotowych produktów i ich transport. Wśród ogromnego wyboru materiałów opakowaniowych należy zwrócić uwagę na to, aby opakowanie zapewniało należyte bezpieczeństwo produktu, chroniło go przed czynnikami środowiska i nie zmieniało jakości zapakowanego produktu. Analizując dobór odpowiedniego opakowania dla produktów fermentowanych, to szkło posiada największą ilość zalet, lecz nie stosuje się go tak często, ponieważ jest o wiele bardziej narażone na uszkodzenia mechaniczne podczas transportu i ma większą masę właściwą niż np. tworzywa sztuczne. Pod względem transportu produktów mlecznych należy przede wszystkim spełnić wymagania prawne i sanitarne dotyczące środka transportu i kierowcy, który jest odpowiedzialny za dostarczanie towaru w różnych warunkach atmosferycznych do poszczególnych odbiorców.

Fot. 1 Opakowanie zbiorcze tekturowe z pokryciem białym, z opakowaniami jednostkowymi z PS
 

***

Artykuł został również opublikowany w nr 1/2018 kwartalnika "Kierunek Spożywczy".