15 kwietnia 2019

zenon w Tymbarku

Kategoria: Aktualności

COPA-DATA od ponad 30 lat pomaga zakładom produkcyjnym optymalizować procesy, dostarczając technologicznie zaawansowaną, a jednocześnie prostą w użyciu Platformę Programową zenon. Kolejny innowacyjny projekt zenon został wdrożony w zakładzie TYMBARK, należącym do Grupy Maspex, która w trakcie realizacji procesu produkcyjnego kieruje się dewizą: „TYMBARK – kochaj zdrowie – kochaj życie!’’, a także szczególną dbałością o ekologię. Wykonany przez firmę RS Fillingtech projekt zenon idealnie realizuje tę ideologię.
 

zenon w Tymbarku

Misja firmy RS Fillingtech, która od 2014 roku jest członkiem ekskluzywnego programu COPA-DATA Partner Community, to dostarczanie urządzeń i pełnego zakresu usług do obsługi linii rozlewniczych w przemyśle spożywczym. Niewątpliwym atutem stanowiącym o znakomitej marce RS Fillingtech jest szeroki asortyment oraz duże know-how, umożliwiające wykonywanie projektów polegających na stawianiu kompletnych linii rozlewniczych: od zaprojektowania po uruchomienie, z wykorzystaniem wszechstronnej platformy programowej zenon firmy COPA-DATA. – Nasz klient jest liderem na rynku soków, nektarów i napojów w Polsce oraz wiodącym producentem produktów spożywczych Europie Środkowej i Wschodniej – mówi Natalia Marček, wiceprezes RS Fillingtech.

– Nasza współpraca z Maspeksem rozpoczęła się 20 lat temu, czyli na samym początku naszej działalności. Jesteśmy niezwykle dumni z faktu, że nasze produkty i usługi są na tak wysokim poziomie technologicznym, że jesteśmy w stanie zaspokoić potrzeby klienta, który posiada jedne z najnowocześniejszych linii rozlewniczych w Europie – dodaje. Wyzwaniem, do którego przystąpili inżynierowie, było wykonanie systemu sterowania i kontroli przenośnikami butelek i zgrzewek ConControl, na całej linii produkcyjnej. Linia miała być rozmieszczona na dwóch piętrach, co wymagało wykorzystania dwóch paneli operatorskich, które wspólnie kontrolowałyby proces. Zastosowane zostały również podsystemy monitorujące specyficzne obszary, tj. systemy liniowania butelek, rozdzielacze i obrotnice zgrzewek.

Rozwiązania

zenon służy jako HMI w architekturze ClientServer. Jego głównym zadaniem jest parametryzacja procesu produkcyjnego polegającego na kontroli przenośników. zenon umożliwił komunikację ze sterownikiem nadrzędnym Siemens S7 i dzięki temu są zbierane i wizualizowane podstawowe dane procesu. Następnie informacje te analizuje się i na ich podstawie, dzięki modułowi Report Viewer, tworzy raporty. Moduły Chronological Event List oraz Alarm Management wyświetlają komunikaty i alarmy z pozostałych maszyn, m.in.: płuczki, nalewarki, zamykarki, pasteryzatora, etykieciarki, pakowaczki i paletyzatora. Dane są również archiwizowane i prezentowane w formie trendów.

Technologia

zenon O powodach, dla których RS Fillingtech zdecydował się na oprogramowanie zenon, mówi Rafał Golnau, inżynier automatyk: – Z wielu systemów dostępnych na rynku wybraliśmy ten, który naszym zdaniem wyróżniał się możliwościami wizualnymi. Mnogość modułów i funkcjonalności, możliwości konfiguracji i pisania własnych wtyczek dzięki Programming Interface pozwala na realizację przeróżnych wariacji w dziedzinie kontroli, prezentacji i parametryzacji procesu.

Benefity dla klienta końcowego

Realizacja projektu zakończyła się pełnym sukcesem i obecnie klient końcowy –Zakład Produkcyjny Tymbark – ma pełną wiedzę dotyczącą stanu przenośników na linii produkcyjnej. Dzięki danym zbieranym przez platformę programową zenon, może podejmować właściwe decyzje optymalizujące proces i pracę linii, a wyświetlanie zakłóceń w postaci komunikatów alarmów pozostałych maszyn (depaletyzatora szkła nowego, płuczki butelek, nalewarki, zamykarki, pasteryzatora, etykieciarki, inspektorów, drukarek, pakowaczki i paletyzatora) pozwala natychmiastowo reagować na zaistniałe sytuacje, nie dopuszczając do poważniejszych awarii. Dzięki modułowi zenon Report Viewer, menadżerowie Zakładu Produkcyjnego Tymbark mają również możliwość generowania czytelnych raportów z najczęściej pojawiających się alarmów i monitorowania przebiegu produkcji. Jednym słowem: proces został maksymalnie zautomatyzowany, a intuicyjna parametryzacja pozwala na ciągłą optymalizację produkcji.
 

Nie ma jeszcze komentarzy...
CAPTCHA Image


Zaloguj się do profilu / utwórz profil
ZAMKNIJ X
Strona używa plików cookies w celu realizacji usług i zgodnie z Polityką Plików Cookies. OK, AKCEPTUJĘ