Prawidłowość i dokładność pomiaru temperatury kluczem do sukcesu
Współczesne fabryki i zakłady produkcyjne są wyposażone w różnego rodzaju czujniki. Systematycznie montowane są również dodatkowe przetworniki służące m.in. do pomiaru pozycji, ciśnienia, poziomu, przewodności, temperatury czy monitorowania drgań.
W przemyśle spożywczym najważniejszą zmienną mierzoną jest temperatura. Ma ona wpływ na stosowane w nim surowce i musi być precyzyjnie kontrolowana w celu uniknięcia jakichkolwiek wahań jakości. Czujnik temperatury to obecnie jeden z kluczowych elementów systemów wykorzystywanych w przemyśle, natomiast w branży spożywczej czujniki tego typu odpowiadają za właściwe określenie oraz monitorowanie w czasie rzeczywistym temperatury przechowywania np. warzyw, owoców czy mięs.

W zależności od wymagań mierzone są temperatury rdzenia, powierzchni lub otoczenia, a także pomiary punktowe za pomocą ręcznych przyrządów pomiarowych oraz ciągłe monitorowanie temperatury za pomocą rejestratorów danych. Różnorodność typów czujników, konstrukcji sond i sensorów na podczerwień pozwala dobrać odpowiednie urządzenie do każdego zadania pomiarowego.

Monitoring temperatury w chłodni
Pomieszczenia przechowalnicze w sektorze spożywczym muszą posiadać odpowiednią liczbę czujników temperatury. Liczba ta będzie zależna zarówno od wielkości przestrzeni magazynowej, jak i rodzaju oraz ilości towaru wstawionego do chłodni. Czynniki te decydują o lokalnych gradientach temperatury (różnicach temperatury wewnątrz pomieszczenia). Dane pomiarowe gromadzone przez czujniki są zapisywane do wewnętrznej pamięci urządzenia, a w systemach rozbudowanych są przesyłane do centralnego rejestratora lub do zewnętrznej bazy danych.

System kontrolujący temperaturę powinien dawać możliwość przedstawienia raportów z historii pomiarów za pomocą wygenerowanych wykresów, histogramów czy tabel. Bezpieczeństwo przechowywanych artykułów spożywczych zależy w głównej mierze od możliwości wykrywania nieprawidłowości monitorowanych parametrów wykraczających poza wartości krytyczne. System mierzący temperaturę musi zaalarmować osobę odpowiedzialną, jeżeli przekroczona zostanie alarmowa wartość temperatury (np. w wyniku zaniku zasilania lub rozszczelnienia pomieszczenia chłodni).

Pomiar temperatury w branży piekarniczej
W większości istniejących piekarni wyposażenie w specjalistyczny sprzęt piekarniczy jest stosunkowo skromne, przy tym najczęściej nie są to urządzenia nowe, a ich stan techniczny budzi wiele zastrzeżeń ze względu na bezpieczeństwo eksploatacji.
Podstawowym urządzeniem jest piec piekarski. W małych piekarniach jest to najczęściej rurowy piec wrzutowy w obudowie ceramicznej. Każdy piec piekarski powinien być wyposażony w przyrządy do pomiaru temperatury komór wypiekowych, a maksymalna dopuszczalna temperatura komór lub gazów spalinowych musi być wyraźnie oznaczona na skali przyrządów pomiarowych.

Przetworzony sygnał czujnika
Do prawidłowej pracy czujników temperatury niezbędne są dodatkowe przetworniki temperatury. Ich zadaniem jest przekształcenie sygnału czujnika w stabilny i znormalizowany sygnał. Dzisiejsze przetworniki nie tylko wykorzystują technologię cyfrową, ale również są inteligentne, oraz zapewniają wysoką dokładność pomiaru. Przetworniki temperatury to niezbędne elementy każdego przemysłowego systemu pomiarowego, które w znaczący sposób wpływają na bezpieczeństwo oraz wydajność całego procesu. Przetwornik temperatury przesyła przetworzone sygnały wysyłane przez czujniki rezystancyjne i termopary.

Pomiar temperatury w warunkach wysokiej sterylności procesu
Czujniki temperatury dla przemysłu spożywczego wymagają wykonania potwierdzonego odpowiednim Świadectwem PZH. Konstrukcje wykonywane są z wysokogatunkowej stali nierdzewnej z dużą dbałością o aspekty higieniczne umożliwiające zastosowanie w warunkach wysokiej sterylności procesu.

Do zamkniętych i higienicznie wymagających procesów odpowiednie będą produkty ze stali nierdzewnej, w tym m.in. czujnik temperatury JUMO T1000 Typ 902915, JUMO dTRANS T100 Typ 902815, a także przetwornik temperatury JUMO Wtrans B z transmisją radiową do zabudowy w główce typu B oraz cztero-przewodowy przetwornik JUMO dTRANS T04 z możliwością podłączenia czujników oporowych Pt100/Pt1000 lub potencjometru.

Światowa jakość JUMO dla polskiej branży spożywczej
Dziś o jakości i trwałości końcowego produktu spożywczego decyduje szereg czynników, począwszy od produkcji, poprzez przetwarzanie, transport, na przechowywaniu i zakupie przez konsumenta finalnego produktu kończąc. Dlatego też tak ważnym i nieodzownym warunkiem do spełnienia przez nowoczesny zakład produkcyjny jest precyzyjny pomiar i monitoring najważniejszych parametrów decydujących o jakości wytwórczej, transportu i przechowywania produktów spożywczych, w tym przede wszystkim temperatury.

JUMO specjalizuje się w produkcji najwyższej jakości przetworników temperatury według indywidualnych wymagań Klientów, dedykowanych do współpracy z czujnikiem rezystancyjnym lub termoparą. JUMO jest od lat liderem w branży dostawców dla producentów z sektora spożywczego, wyposażając ich w najlepsze rozwiązania i systemy pomiarowe, tak ważne w całym procesie przetwórczym. Produkcja JUMO spełnia wysokie wymogi jakościowe stawiane przez branżę spożywczą, a urządzenia tej firmy to światowa jakość i precyzja działania. Dzięki przetwornikom JUMO temperatura jest niezawodnie podawana na wyjściu i dodatkowo monitorowana pod kątem przekroczenia zakresu w górę lub w dół. Stawiając na przetworniki temperatury marki JUMO, stawiasz na innowację oraz wysoką niezawodność pomiarową.

Niezależnie od tego, czy projektujesz, planujesz i budujesz instalacje dla sektora produkcji napojów, mleczarni, piekarni, masarni czy przemysłu cukierniczego, czy też działasz w jednej z tych branż w zakresie konserwacji i automatyzacji, JUMO dostarczy odpowiednie rozwiązania, systemy i aplikacje z zakresu monitorowania i sterowania procesami przetwórczymi.

Podstawa prawna
Prawidłowość i dokładność pomiarów temperatury ma newralgiczne znaczenie nie tylko dla sektora spożywczego, ale i dla wielu innych branż, co finalnie wpływa na jakość, wydajność, koszty oraz bezpieczeństwo całej produkcji. Nawet niewielka odchyłka temperatury od przewidzianej normy w przemyśle spożywczym może doprowadzić do zmarnowania całego wsadu produktu.

Konieczność monitorowania temperatury w procesach produkcji, przechowywania i transportu artykułów spożywczych regulują odpowiednie akty prawne, w tym m.in.:
•    Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych - wprowadzenie wymogu stosowania zasad HACCP.
•    Dyrektywa Rady 64/433 - wprowadza wymóg rejestrowania temperatury w pomieszczeniach magazynowania mięsa.
•    Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia, Dz.U. 2006 Nr 171 poz. 1225.