Współczesny rynek wymaga produktu o najwyższej jakości, wytworzonego w najkrótszym czasie za najniższą cenę. Dla przemysłu spożywczego stworzono wiele programów, np. HACCP, ISO 22000, ISO 9000, Dobra Praktyka Produkcyjna czy Dobra Praktyka Higieniczna. Te systemy mają na celu zapewnienie produktu spełniającego najwyższe wymagania konsumenta. Na wymagania producenta jedną
z odpowiedzi jest TPM - Globalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu.

Nieodłączny problem wytwarzania jakiegokolwiek produktu stanowią straty. Ich źródła są różne: personel (operatorzy maszyn i konserwatorzy), proces produkcyjny, niedoskonałość urządzeń, przestoje w dostawie surowców, nieużytkowany sprzęt, niewykorzystanie potencjału ludzkiej pracy, odrzucone surowce niespełniające wymogów przydatności technologicznej, prowadzenie operacji poniżej optymalnej wydajności urządzenia, czas potrzebny do uruchomienia urządzenia tzw. rozruch, „wąskie gardła” procesu czyli niedopasowanie wydajności urządzeń w linii produkcyjnej, awarie.

Te czynniki powodują spowolnienie ruchu i spadek wydajności produkcji.

 

Klasyczne podejście

Wytwarzanie produktu wymaga urządzeń i to na nich skupia się zainteresowanie TPM. Do tej pory istniała granica pomiędzy osobami nadzorującymi produkcję, a personelem konserwującym aparaturę. Zadania i obowiązki każdej grupy zostały zdefiniowane i rozdzielone. Sekcja produkcji nadzoruje wytwarzanie – proces technologiczny. Sekcja konserwacyjna ma utrzymać najwyższą wydajność oraz gotowość sprzętu i instalacji. Z takiego podziału wynika wiele negatywnych konsekwencji, m. in. brak odpowiedzialności, przenoszenie odpowiedzialności na innych, niewłaściwe użytkowanie urządzeń, co prowadzi do spadku wydajności [5]. Przyczyn powyższego modelu zachowań dopatruje się z czasów I rewolucji przemysłowej, a dokładnie założeń poczynionych przez Adama Smith’a. Według jego wytycznych praca będzie bardziej wydajna jeśli podzieli się ją na sekcje a człowiek, któremu przydzielono daną czynność może wyspecjalizować się w jej wykonywaniu [5]. Dlatego dziś mamy działy, podział obowiązków, przydział zadań i rozdział odpowiedzialność.

Obsługa sprzętu i jego konserwacja do tej pory stanowiły dwie odrębne jednostki zadaniowe. Zmieniające się warunki rynkowe prowadzą do przejścia z „ja robię, ty naprawiasz” do „wszyscy odpowiadamy za sprzęt i produkt” [5].

 

Strategie zarządzania sprzętem

Bateman podzielił strategie zarządzania sprzętem na trzy kategorie: poawaryjna konserwacja, prewencyjna konserwacja i przewidująca konserwacja. Prewencyjną
i przewidującą konserwację charakteryzują działania mające na celu zapobieganie awariom. Weil dodał czwarte podejście – TPM, nie tylko unikanie awarii, ale także poprawa wydajności urządzeń [6].

Poawaryjna konserwacja zakłada pracę urządzenia aż do wystąpienia usterki, wtedy uszkodzoną część naprawia się i kontynuuje pracę. Taki system minimalizuje koszty utrzymania linii produkcyjnej, jednak często występują wahania wydajności produkcji, zwiększa się udział produktów niższej jakości, a koszt generalnych napraw jest bardzo wysoki [6].

Aktywna konserwacja ma na celu unikanie przestojów poprzez monitorowanie stanu urządzeń i prowadzenia drobnych napraw. Prewencyjna i przewidująca konserwacja zmniejszają szansę wystąpienia awarie [6].

Prewencyjna konserwacja opiera się na założeniu, że urządzenie będzie się psuło po jakimś określonym czasie. W wyznaczonych terminach podejmuje się rożne czynności konserwacyjne, np. smarowanie, wymiana części, czyszczenie oraz kontrola stanu zużycia. Przedłużenie „życia” sprzętu odbywa się kosztem częstego przerywania produkcji w celu prowadzenia działań naprawczych [6].

Przewidująca konserwacja ocenia stan urządzenia na podstawie wartości wskaźników, np. temperatura, wibracje, hałas oraz korozja. Gdy jeden z czynników osiąga określony poziom podejmowane są działania naprawcze. Sprzęt jest wyłączany z działania jedynie gdy naprawy rzeczywiście są potrzebne [6].

TPM jest zaliczany do grupy agresywnych strategii, gdyż nie tylko unika awarii,
ale także szuka sposobu zwiększenia wydajności działania urządzeń. Podstawą jest współpraca. Tworzy się interdyscyplinarne grupy, które mają szersze spojrzenie na produkcję [6].

 

Istota TPM

Total Productive Maintenance opiera się na koncepcji „zer” – zero awarii, zero przestoi, zero strat, zero wypadków, zero defektów. Program ma na celu zwiększyć wydajność podnosząc jednocześnie zadowolenie z pracy i morale pracowników [7]. Największą zaletą systemu jest uniwersalność, można go zastosować w każdej gałęzi przemysłu. Uwaga skupia się na podejściu do konserwacji sprzętu, a nie na produkcie. Założenia TPM koncentrują się na relacji operator-konserwator-urządzenie.

Rozwinięcie nazwy to:

Total = operatorzy i konserwatorzy współpracują ze sobą

Productive = wytwarzanie produktu

Maintenance = utrzymanie sprzętu w stanie dobrym lub lepszym przez cały czas [3].

 

[...]

 

Korzyści

Dzięki TPM konserwacja staje się ważnym i niezbędnym elementem. Nie jest postrzegana jako jałowa czynność. Przestoje dla prowadzenia prac naprawczych są wkomponowane w dzień roboczy i stanowią integralną część procesu produkcji. Najważniejsze jest zminimalizowanie przestojów na poawaryjne (nieplanowane) naprawy. Wśród korzyści można wymienić bezpieczne stanowiska pracy oraz mniej wypadków. Szerokie upoważnienia dają możliwość szybszej reakcji pracownika oraz ułatwiają przydział pracy. Samodoskonalenie się pracowników zwiększa zaangażowanie i ich morale, a to przekłada się na wzrost produkcji i wydajności. Kolejne korzyści to stała dostępność sprzętu, mniej defektów produktu, awarii i przestojów, a także zmniejszenie kosztów oraz strat. Wysokiej jakości produkt zaspokaja potrzeby klienta, a to powinno przekładać się na zwiększenie popytu [3,7].

Programy jakościowe dla przemysłu spożywczego skupiają się na produkcie, m. in. na jego bezpieczeństwie, zdrowotności i smakowitości. Aby stworzyć dobry wyrób potrzeba sprawnych urządzeń. Total Productive Mainanence doskonale uzupełnia takie systemy jak HACCP czy GMP, a jego uniwersalność pozwala zastosować go w każdej firmie. Ponadto produkcja dużej ilości produktu w krótkim czasie znacząco skraca czas „życia” sprzętu, odpowiednia konserwacja pozwala przedłużyć okres działania urządzeń na najwyższych obrotach.

 

Cały artykuł został opublikowany w nr 1/2014 magazynu "Agro Przemysł"

 

Literatura
[1] Borris S. Total Productive Maintenance: Proven Strategies and Techniques to Keep Equipment Running at Maximum Efficienc, 2005, The McGraw-Hill Companies, str. 7-11 1
[2] Chan F.T.S., Lau H.C.W., Ip R.W.L., Chan H.K., Kong S. Implementation of total productive maintenance: A case study, Int. J. Production Economics 95 (2005), str. 71–94
[3] Nehete R.S., Narkhede B.E., Mahajan S.K. Total Productive Maintenance: A Critical Review http://www.iiiebhilai.com/Documents/TotalProductiveMaint.pdf Dostęp 27.10.2013
[4] Rodrigues M., Hatakeyama K. Analysis of the fall of TPM in companies, Journal of Materials Processing Technology 179 (2006), str. 276–279
[5] Scodanibbio C. Total Productive Maintenance: what is it? http://www.scodanibbio.com/site/articles.html#tpm Dostęp 27.10.2013
[6] Swanson L. Linking maintenance strategies to performance, Int. J. Production Economics 70 (2001), str. 237-244
[7] Venkatesh J. An Introduction to Total Productive Maintenance (TPM) http://www.plant-maintenance.com/articles/tpm_intro.shtml Dostęp 27.10.2013
[8] Waeyenbergh G., Pintelon L. A framework for maintenance concept development, Int. J. Production Economics 77 (2002), str. 299–313
[9] http://managementsupport.hubpages.com/hub/Total-Productive-Maintenance-Implementation Dostęp 11.16.2013
[10] http://www.emsstrategies.com/dm050104article1.html Dostęp 16.11.2013

Zdjęcie: www.photogenica.pl