Na jednym biegunie głównych tematów pierwszego dziesięciolecia XXI w. na świecie i w Polsce w obszarze sposobu funkcjonowania zakładów przemysłowych pojawia się pojęcie Przemysłu 4.0. Spowodowane to zostało zwiększonymi wymaganiami, jakim należy sprostać, aby utrzymać wysoki poziom wydajności produkcji. Implementacja nowoczesnych systemów informatycznych, które krok po kroku umożliwiają automatyzację nadzoru nad procesami technologicznymi, coraz częściej skłania zarządy firm do zrewidowania swoich modeli organizacyjnych i sposobów zarządzania cyklem produkcyjnym. Wydaje się, że ci, którzy na czas dostrzegą zalety nowoczesnych technologii, wysuną się na czoło w nieustającym wyścigu o rynek i uwagę klienta.

Na drugim zaś biegunie pojawiają się gigantyczne problemy z brakiem wykwalifikowanej kadry tak w obszarze techniki, jak i obsługi operatorskiej. Choć problem nagłaśniany był już od dawna, wiele przedsiębiorstw zlekceważyło te sygnały, budząc się nieoczekiwanie w „erze rynku pracownika”. Najbardziej dotkliwe jest to w Polsce wschodniej. Przyczyn takiego stanu rzeczy jest kilka, lecz z całą pewnością emigracja zarobkowa związana z większa „mobilnością zawodową” młodego pokolenia i atrakcyjniejszymi wynagrodzeniami w bardziej przemysłowo rozwiniętej zachodniej części kraju są tego głównymi przyczynami. Nie można również nie zauważyć negatywnych tendencji w szkolnictwie. Po katastrofalnych trzech dziesięcioleciach likwidacji dużej części szkolnictwa zawodowego, nie należy spodziewać się napływu młodych i kompetentnych osób do przemysłu.

W obliczu dwóch ww. zagadnień zachowanie ciągłości pracy zakładów i produkcji na najwyższym możliwym poziomie staje się nie lada wyzwaniem.

Rewolucja przemysłowa, jakiej doświadczamy, jest napędzana przez postęp technologiczny w zakresie ewolucji instrumentów pomiarowych oraz popularyzacji bezprzewodowej transmisji danych. Są one rdzeniem zmian, które w niedalekiej przyszłości zmienią mapy procesów w organizacji tak, aby zapewnić niespotykaną dotąd ilość danych, a co za tym idzie – poprawią znacząco kontrolę, tak w kierunku zwiększania bezpieczeństwa, jak i wydajności produkcji. Dokładniejsza i pewniejsza ich analiza sprawi, że awarie sprzętu będą prognozowane z większą dokładnością, co zmniejszy nieplanowane przestoje maszyn w procesie. Skrócenie zaś przestojów zwiększy ogólną efektywność, a to z kolei poprawi zyski organizacji.

Aby przedstawiony scenariusz przyniósł oczekiwane efekty, potrzebnych jest wiele zmian.

Ewolucja podejścia do prowadzenia procesów

Obecnie utrzymanie wysokiego poziomu produkcji i dostarczanie produktów wysokiej jakości na czas, to często „być albo nie być” na rynku. Dlatego zmiana, jaka jest potrzebna od zaraz, to zmiana myślenia kategoriami z ubiegłej epoki. Pukające do bram fabryk nowe technologie, takie jak IoT (Internet of Things), CC (Cloud Computing), BD (Big Data) czy CPS (Cyber Physical Systems), to nie tylko i wyłącznie koszty i wydatki. To remedia na oczekiwania, jakie aktualnie nakłada się na jeden z najbardziej wymagających rynków – produktów spożywczych. Nietrudno wyobrazić sobie już w niedalekiej przyszłości wzrost wymagań prawnych, jak i wymuszanych przez konkurencję, co do jakości produktów oferowanych na rynek konsumencki. Aby być przygotowanym na taką ewentualność, wszystkie procesy w przedsiębiorstwie muszą zostać połączone w synergiczny organizm funkcjonalny na bazie sieci informatycznej. Dlatego też obecnie istniejące struktury w firmie powinny zostać zmienione w taki sposób, aby przepływ informacji od surowca w magazynie do produktu końcowego w magazynie logistycznym, dawał pełną wiedzę o partii produkcyjnej i była ona dostępna od zaraz i wszędzie w obrębie przedsiębiorstwa. Taki system nadzoru nie tylko ułatwi organizację pracy, ale również pozwoli zoptymalizować wiele obszarów powiązanych pośrednio lub bezpośrednio z cyklem produkcyjnym. Dzięki niemu również możliwa stanie się analiza łańcucha produkcyjnego pod różnymi istotnymi kątami: rentowności, efektywności procesu i załogi, produktywności, detekcji wąskich gardeł i in.

Firmy, które posiadają już systemy klasy ERP (Enterprise Resource Planning), będą musiały go zaktualizować; te, które go jeszcze nie mają, jak najszybciej rozważyć możliwość wdrożenia. Organizacja jest systemem naczyń połączonych, w związku z czym nieplanowana akcja w jednym obszarze skutkuje reakcjami w pozostałych, dlatego warto zastanowić się przed wdrożeniem nad tym, jak ma funkcjonować komunikacja między nimi.